Nadelvlies-Bodenbeläge
Der Stärkste unter den textilen Belägen

Nadelvlies-Bodenbeläge vereinen textilen Charakter mit einer Strapazierfähigkeit und Schmutzunempfindlichkeit, wie man sie sonst nur bei elastischen Belägen findet. Diese Eigenschaften machen sie zur Ideallösung für alle Objektbereiche, in denen trotz hoher Beanspruchung ein textiler Bodenbelag gewünscht wird. Nadelvlies hat sich damit eine ebenso eigenständige wie unangefochtene Marktposition unter den Objektbelägen erobert. FussbodenTechnik widmet dieser Belagart einen ausführlichen Sonderteil.

Nadelvliesbeläge gehören eindeutig zu den unterschätzten Bodenbelägen. Vielen Verbrauchern gelten sie als einfache und preiswerte Massenware – als graues Mäuschen unter den vielfältigen Möglichkeiten der Bodenausstattung, nach dem Motto: “nicht gerade schön, aber robust und billig”. Die Ausweichlösung, wenn das Geld knapp wird, der Teppichboden nicht viel kosten darf und zudem lange halten muss.

Dem Image als “ungeliebte Kompromisslösung” stehen allerdings hohe Verkaufszahlen entgegen: Mit einem Flächenverbrauch von rund 70 Mio. qm bilden Nadelvlies-Bodenbeläge hinter Tufting-Teppichböden (ca. 175 Mio. qm) die Nummer zwei auf dem deutschen Bodenbelagsmarkt – gemeinsam mit den auf etwa gleichem Niveau liegenden Keramik- und Steinbelägen und damit deutlich vor Webwaren, PVC-, Linoleum-, Gummi-, Kork- und Parkettbelägen sowie ebenfalls noch vor dem Trendprodukt Laminat.

Nadelvlies ein Modebelag? Nein, das trifft es auch nicht, zumal sich die Verkaufszahlen in den letzten 10 Jahren kaum verändert haben. Der Erfolg ergibt sich vielmehr aus dem Status als unverzichtbarer Objektbelag. Nadelvliesbeläge stellen aus technischer Sicht tatsächlich einen Kompromiss dar – allerdings einen bestechenden: Sie verbinden textilen Charakter mit einer hohen Strapazierfähigkeit und geringen Schmutzanfälligkeit, wie man sie sonst nur von elastischen Objektbelägen oder Hartbelägen kennt. Sie bilden damit eine Ideallösung für alle Bereiche, in denen trotz hoher Beanspruchung ein textiler Bodenbelag gewünscht wird.

Und auch in Punkto Design sind Nadelvliesbodenbeläge heute längst kein “graues Mäuschen” mehr – wer Mut zur und Lust auf Farbe hat, findet neben den klassischen, melierten Dessins auch ausgefallene Druckdekore und effektvoll strukturierte Oberflächen. Darüber hinaus eignen sich Nadelvliesbeläge hervorragend für Intarsienverlegungen.

Was sind Nadelvliesbeläge?

Nadelvliesbeläge bilden eine ganz eigenständige Produktgattung unter den textilen Bodenbelägen – Aufbau und Eigenschaften sind weder mit Webwaren noch mit Tufting-Belägen vergleichbar; sie werden gemeinhin nicht einmal als “Teppichboden” bezeichnet. Die entscheidende Besonderheit liegt im Herstellungsverfahren: Nach DIN 61151 “Textile Bodenbeläge – Begriffe” sind Nadelvliesbeläge “textile Fußbodenbeläge, die aus einem mechanisch und zusätzlich adhäsiv verfestigten Faservlies bestehen.”

Sie kamen in den 60-er Jahre unter dem Begriff “non woven” auf den Markt – denn hier handelt es sich eben nicht um ein gewebtes Gebilde sondern um genadeltes Faservlies: Bei der Herstellung werden die Einzelfasern durch Filznadeln mit sich selbst oder zum Teil auch mit Trägerschichten vernadelt. Zu dieser mechanisch Verfestigung kommt dann noch eine chemische (adhäsive) Verfestigung – hier liegt der Unterschied zum ausschließlich genadelten “Nadelfilz”, der trotz des immer noch sehr populären Begriffes kaum noch als Bodenbelag zu finden ist.

Wie werden Nadelvliesbeläge hergestellt?

Der Produktionsablauf gestaltet sich vergleichsweise einfach: Das in Ballenform angelieferte Fasermaterial (Stapelfasern) wird zunächst aufgelockert, gemischt und angefeuchtet sowie anschließend der so genannten Krempelmaschine zugeführt. Sie erzeugt aus den einzelnen, losen Fasern eine Faser-Wirrlage bzw. ein Faser-Vlies – in der Regel in zwei Durchläufen. Ein Kreuzleger schichtet die Vliesbahnen übereinander, die danach über Walzen zusammengepresst und schließlich in die Nadelmaschine transportiert werden.

Dort stechen über 10.000 Filznadeln gleichzeitig in das Vlies, erfassen dabei mit ihren Widerhaken die Fasern und schieben sie quer durch das Gelege – bis zu 1.000 Mal in der Minute bei stetigem Vliesvorschub. Die mechanische Festigung wird üblicherweise nach Wenden des Materials in einem zweiten “Nadelstuhl” wiederholt. Bei zweischichtigen Belägen wird im zweiten “Nadelstuhl” außerdem die vorgenadelte Unterschicht zugeführt und mit der Nutz- bzw. Deckschicht vernadelt.

Für die abschließende chemischen Verfestigung stehen zwei Verfahren zur Auswahl: die Voll- bzw. Tauchbad-Imprägnierung und das so genannte “Pflatschen”. Bei der Tauchbadimprägnierung entstehen “vollimprägnierte” Beläge, die vollständig mit Bindemittel (Syntheselatex-Imprägnierung) durchtränkt sind. Beim “Pflatschen” wird über Walzen nur die untere Schicht des Belags chemisch verfestigt. Man spricht von “teilimprägnierten” Produkten.

Gängige Faserarten und ihre Eigenschaften

Die technischen Eigenschaften eines Nadelvliesbelags hängen neben dem Aufbau entscheidend von den eingesetzten Fasern ab. Für die Nadelvliesherstellung werden vor allem synthetische Spinnfasern aus Polyamid (PA) und Polypropylen (PP) verwendet – seltener Polyesterfasern (PES).

Jede Faserart verfügt über spezifische Eigenschaften, die sich in den Gebrauchseigenschaften des Belags niederschlagen.

Polyamid-Fasern:
– hohes Verschleißverhalten
– hohes Wiedererholvermögen
– geringes Anschmutzverhalten
– geringe statische Aufladung
– hohe Feuchtigkeitsaufnahme (neigt zur Dimensionsveränderung)

Polypropylen-Fasern:
– mäßiges Verschleißverhalten
– mäßiges Wiedererholvermögen
– sehr geringes Anschmutzverhalten
– geringe Feuchtigkeitsaufnahme (dimensionsstabil)
– Neigung zur statischen Aufladung
– preiswerte Faser

Polyester-Fasern:
– gutes Verschleißverhalten
– gutes Wiedererholvermögen
– mäßiges Anschmutzverhalten
– mäßige Feuchtigkeitsaufnahme (bedingt dimensionsstabil)
– Neigung zur statischen Aufladung
– relativ teure Faser

Ein- und mehrschichtige Nadelvliesbeläge

Bei einschichtigen Nadelvliesbelägen sind Faserart, Farbe und Beschaffenheit über die gesamte Belagdicke identisch. Solche Beläge ohne Träger basieren häufig auf Fasermischungen. Hintergrund: Ein einschichtiger Belag aus 100 % PA wäre zwar unter Nutzungsaspekten nahezu perfekt, würde allerdings aufgrund der vergleichsweise geringen Maßstabilität erhebliche technische Probleme bereiten.

Deshalb werden hier beispielsweise Polypropylen-Fasern beigemischt. Eine gängiges Mischungsverhältnis ist 70 % PP zu 30 % PA – wobei je nach gewünschten Eigenschaften prinzipiell verschiedenste Variationen möglich sind. Solche Beläge weisen in der Regel eine hohe Materialdicke und dadurch auch eine hohe Lebensdauer auf – neigen jedoch zur Laufstraßenbildung. Darüber hinaus lässt sich hier nur schwer die Beanspruchungsklasse “extrem” nach EN 1407 erreichen.

Mehrschichtige Beläge bestehen aus Schichten mit unterschiedlicher Faserart, Farbe und Beschaffenheit. So werden beispielsweise Nadelvlies-Bodenbeläge mit einer Nutzschicht aus 100 % PA, die dennoch eine akzeptable Maßstabilität aufweisen sollen, in der Regel durch eine Kombination von Polyamid-Grobfasern in der Nutzschicht und einer Trägerschicht aus Polypropylen-, Polyester- oder Polyacryl-Fasern realisiert. Die Lebensdauer und das Gebrauchsverhalten dieser Beläge fallen noch günstiger aus als bei den PA/PP-Kombinationen. Außerdem erreichen sie meistens problemlos die Beanspruchungsklasse “extrem”.

Teil- und vollimprägnierte Beläge

Die Art der Imprägnierung hat ebenfalls Auswirkungen auf die Gebrauchseigenschaften des Belags. Bei teilimprägnierten Belägen bleibt der textile Charakter der Oberfläche erhalten. Die freiliegenden Fasern erleichtern zudem die Reinigung. Dafür neigen “gepflatsche” Produkte eher zur Pillingbildung. Da keine zusätzliche Verfestigung der Nutzschicht erfolgt, eignet sich das “Pflatschen” außerdem nur für Qualitäten, die aus längeren bzw. gröberen Fasern bestehen – im allgemeinen nur für Beläge mit Nutzschichten aus 100 % PA.

Mit einer Vollbadimprägnierung lassen sich hingegen auch kurze Fasern dauerhaft in das Vlies einbinden. Außerdem wird durch die chemische Verfestigung der Nutzschicht das Verschleißverhalten verbessert. In der Praxis kann es bei vollimprägnierten Belägen allerdings zu einem “Weißbruch” kommen – wenn durch übermäßige Belastung die Imprägnierung der Faser aufbricht (z.B. durch intensives Anreiben der Bahnennähte bei der Verlegung)

Durch entsprechende Zusätze in der Imprägnierung kann der Belag außerdem antistatisch, schwer entflammbar oder schmutzabweisend ausgerüstet werden. Leitfähige Beläge entstehen hingegen durch Beimischung von leitfähigen Fasern aus Metall, Kohle, Silber oder ionisiertem PA bei der mechanischen Verfestigung.

Mustermöglichkeiten bei Nadelvliesbelägen

Die gängigste Mustervariante bei Nadelvliesbelägen ist die Verarbeitung vorgefärbter Stapelfasern in mehreren Ton-in-Ton-Farben, wodurch die typische uni-melierte Oberflächenoptik entsteht. Teilweise werden zusätzlich Faserchips eingestreut. Diese relativ einfache Form der Farbgebung macht die Beläge allerdings sehr unempfindlich gegen Verschmutzungen. Die Oberflächenstruktur ist in der Regel grob- oder glattfaserig, seltener gerippt oder strukturiert.
Mit speziellen Nadelmaschinen lassen sich auch schlingen- oder veloursartig strukturierte Oberflächen herstellen. Solche Nadelvliesbeläge mit “polartiger Oberfläche” werden nach DIN 61151 als “Polvliesbeläge” bezeichnet. Durch Bedrucken des Flors im Spritz- oder Walzendruck ergeben sich zudem vielfältige Möglichkeiten für eine farbige Oberflächengestaltung.

Übliche Angebotsformen von Nadelvliesbelägen

Nadelvlies-Bodenbeläge werden überwiegend als 2 Meter breite Bahnenware zur vollflächigen Verklebung angeboten – vereinzelt auch in 4 Meter Breite.

Quelle: http://www.raumausstattung.de/

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